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  • 铝铸件常见的缺陷和整改办法
  • 本站编辑:杭州达跃机械有限公司发布日期:2021-05-11 16:04 浏览次数:
一、欠铸
 
形成原因: 
1、铝液流动性不强,液中含气量高,氧化皮较多。
2、浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
3、排气条件不良原因。排气不畅,涂料过多,模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
 
防止办法:
1、提高铝液流动性,尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构,调整厚度余量,设辅助筋通道等。
2、增大内浇口截面积。
3、改善排气条件,增设液流槽和排气线,深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀,并待干燥后再合模。

二、裂纹:
毛坯被破坏或断开,形成细长裂缝,呈不规则线状,有穿透和不穿透二种,在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别:冷裂缝处金属未被氧化,热裂缝处被氧化。
 
形成原因:
1、铸件结构欠合理,收缩受阻铸造圆角太小。
2、顶出装置发生偏斜,受力不匀。  
3、模温过低或过高,严重拉伤而开裂。
4、合金中有害元素超标,伸长率下降。
 
防止方法:
1、改进铸件结构,减小壁厚差,增大圆角和圆弧R,设置工艺筋使截面变化平缓。
2、修正模具。
3、调整模温到工作温度,去除倒斜度和不平整现象,避免拉裂。
4、控制好铝涂成份,成其是有害元素成份。
 
三、冷隔:液流对接或搭接处有痕迹,其交接边缘圆滑,在外力作用下有继续发展趋势。
 
形成原因:
1、液流流动性差。
2、液流分股填充融合不良或流程太长。 
3、填充温充太低或排气不良。
4、充型压力不足。
 
防止方法:
1、适当提高铝液温度和模具温度,检查调整合金成份。
2、使充填充分,合理布置溢流槽。
3、提高浇铸速度,改善排气。
4、增大充型压力。
 
四、凹陷:在平滑表面上出现的凹陷部分。
 
形成原因:   
1、铸件结构不合理,在局部厚实部位产生热节。
2、合金收缩率大。
3、浇口截面积太小。
4、模温太高。
 
防止方法:
1、改进铸件结构,壁厚尽量均匀,多用过渡性连接,厚实部位可用镶件消除热节。
2、减小合金收缩率。
3、适当增大内浇口截面面积。
4、降低铝液温度和模具温度,采用温控和冷却装置,改善模具热平衡条件,改善模具排气条件,使用发气量少的涂料。
 
五、气泡
 
特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因:
1、模具温度太高。
2、充型速度太快,金属液流卷入气体。
3、涂料发气量大,用量多,浇铸前未挥发完毕,气体被包在铸件表层。
4、排气不畅。
5、开模过早。
6、铝液温度高。
 
防止方法:
1、冷却模具至工作温度。
2、降低充型速度,避免涡流包气。
3、选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,彻底挥发后合模。
4、清理和增设排气槽。
5、修正开模时间。
6、修正熔炼工艺。